三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社北京6月(yuè)9日电 在中国(zhōngguó)工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场(shìchǎng)话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五(yīwǔ)”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了(le)长期依赖进口的局面，高端轴承产值(chǎnzhí)占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟(shénzhōu)飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机(fēngjī)发出绿电，洛轴始终向新而(ér)进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄的洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴(luòzhóu)轴承的(de)地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行(chuānxíng)。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化(zìzhǔhuà)研制项目，历时两年(liǎngnián)完成(wánchéng)装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业(gōngyè)的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造能力，关系着国家(guójiā)工业水平。 产业大厦不能(bùnéng)建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船(fēichuán)等重大装备(zhuāngbèi)领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等(děng)重大工程建设的需要，新一代(xīnyídài)12米以上超大(chāodà)直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越山海的重器，勾起跨越时间的记忆(jìyì)。 “人家说，你们拿回去吧，就算(jiùsuàn)不要钱，我们也不敢用。”想起过去(guòqù)推销盾构机主轴承(zhóuchéng)的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达(zhǎngdá)数十年(shùshínián)的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密(yánmì)封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽(lìjìn)千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担(chéngdān)使用过程中的检修工作，从一个小滚动(gǔndòng)体开始，从查找(cházhǎo)缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套(duōtào)轴承检修下来(xiàlái)，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发。也(yě)正是从替换(tìhuàn)小部件开始(kāishǐ)，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的(de)盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用(yìngyòng)，可靠性等(děng)指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 一轮轮轴承转动，一年(nián)年产业突进。 2023年，多款(duōkuǎn)关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米(mǐ)口径射电(shèdiàn)望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转(zhuǎn)的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外(guówài)垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通(guǐdàojiāotōng)项目设计师董美娟对(duì)这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底(shuōdàodǐ)要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承(zhóuchéng)研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败(shībài)。“每每想放弃时，看着(kànzhe)窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等(děng)领域，印证了坚持的(de)分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围(tūwéi)，见证着填补产业空白的坚实步伐。 这是5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄 以轴承(zhóuchéng)为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级中扮演(bànyǎn)关键角色。 当全球技术变革对轴承(zhóuchéng)发展提出新要求，在一些新兴领域(lǐngyù)，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会(jīhuì)。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年(nián)9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台(zhètái)机组的(de)偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦(zhàowǎ)风电(fēngdiàn)主轴承下线，到配套全球批量(pīliàng)装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业(chǎnyè)前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到(dào)结构设计，细到关键(guānjiàn)工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的(de)轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而(ér)国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。 在最初的(de)方案上“摔倒(shuāidǎo)”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时(yǒushí)就隔(gé)着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上(gùbùshàng)，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进(gǎijìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此(jiùcǐ)“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月(yuè)，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机(zhuāngjī)，不仅(bùjǐn)创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业(qǐyè)赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要(yào)突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向(fāngxiàng)。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单(dìngdān)下滑，洛轴(luòzhóu)敏锐意识到，新能源(xīnnéngyuán)汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起(qǐ)，投资8亿元升级轮毂轴承制造(zhìzào)设备；几乎把市面上能找到的汽车(qìchē)轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对(duì)新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)产值(chǎnzhí)1.4亿元；2024年，1个月就(jiù)突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角(chùjiǎo)不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备(jùbèi)自(zì)感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将(jiāng)技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定(juédìng)方向(fāngxiàng)。” 5月(yuè)22日，自动导引车在洛轴集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄 做(zuò)更高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承市场(shìchǎng)规模已突破2300亿元，洛轴(luòzhóu)也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量的稳定性——这个洛轴人频频(pínpín)提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干(gàn)成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好(gènghǎo)的品质不仅(bùjǐn)意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系(tǐxì)的全面提升。 以“数”为尺，一场质量(zhìliàng)效益变革加速推进。 车间装(zhuāng)上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端(yúnduān)”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全(quán)流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值(zhí)”，变成实际操作的数据值，技术(jìshù)工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过(tōngguò)开发轴承生产、应用软件，用经验(jīngyàn)“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大(dà)幅提升。“生产一套(yītào)大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线(duìchǎnxiàn)进行智能化改造。在研发环节，建立起应用于不同主机(zhǔjī)的载荷谱，让重大(zhòngdà)装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益(jīngyì)管理严控质量…… 延“链”发力，将(jiāng)品质“雕刻”进每个环节。 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机(shìyànjī)——在洛轴(luòzhóu)技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就(jiù)会向前一步。”洛轴集团总经理(zǒngjīnglǐ)于海波坚信，海上风电(fēngdiàn)发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研(gòngyán)共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上(liànshàng)“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实(xiàngshí)。 5年来(niánlái)，企业研制、修订国家标准、行业标准等(děng)30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核，薪酬(xīnchóu)向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚的(de)，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要(yào)始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承(zhóuchéng)工业的(de)脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上(shàng)，又一批(yīpī)高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳） 5月22日，机械(jīxiè)臂在洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴集团主轴(zhǔzhóu)车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 5月22日(rì)，工人在洛轴集团(jítuán)风电三车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄